Producătorii de PCB vă arată evoluția procesului de producție de PCB. În anii 1950 și începutul anilor 1960, au fost introduse laminate amestecate cu diferite tipuri de rășini și diverse materiale, dar PCB este încă cu o singură față. Circuitul este pe o parte a plăcii de circuite, iar componenta este pe cealaltă parte. În comparație cu cablurile și cablurile uriașe, PCB-ul a devenit prima alegere pentru intrarea pe piață a noilor produse. Dar cel mai mare impact asupra evoluției plăcilor cu circuite imprimate vine de la agențiile guvernamentale responsabile cu noile arme și echipamente de comunicații. Componentele de la capătul firului sunt utilizate în unele aplicații. Inițial, cablul componentei este fixat pe placa de circuit folosind o placă mică de nichel sudată la cablu.
În cele din urmă, a fost dezvoltat procesul de placare cu cupru pe peretele găurii de foraj. Acest lucru permite ca circuitele de pe ambele părți ale plăcii să fie conectate electric. Cuprul a înlocuit alama ca metal preferat datorită capacității sale de transport curent, costului relativ scăzut și fabricației ușoare. În 1956, Oficiul de Brevete din SUA a eliberat un brevet pentru „procesul de asamblare a circuitelor” căutat de un grup de oameni de știință reprezentat de armata SUA. Procesul brevetat presupune utilizarea materialelor de bază precum melamina, în care un strat de folie de cupru a fost laminat ferm. Desenați modelul de cablare și trageți-l pe placa de zinc. Placa este folosită pentru a face placa de imprimare a presei offset. Cerneala rezistentă la acid este imprimată pe partea foliei de cupru a plăcii, care este gravată pentru a îndepărta cuprul expus, lăsând o „linie de imprimare”. Sunt, de asemenea, propuse și alte metode, cum ar fi utilizarea șabloanelor, screening-ul, imprimarea manuală și gofrarea cauciucului pentru a depune modele de cerneală. Apoi utilizați matrița pentru a perfora gaura într-un model care să se potrivească cu poziția cablului sau terminalului componentei. Introduceți cablul printr-un orificiu care nu este galvanizat din laminat și apoi scufundați sau plutiți cardul pe baia de lipit topită. Lipitura va acoperi urma și va conecta cablul componentei la urmă. Tipărirea manuală și gofrarea cauciucului sunt, de asemenea, propuse pentru a depune modele de cerneală. Apoi utilizați matrița pentru a perfora gaura într-un model care să se potrivească cu poziția cablului sau terminalului componentei. Introduceți firul de plumb prin baia fără placare sau în cardul plutitor. Lipitura va acoperi urma și va conecta cablul componentei la urmă. Tipărirea manuală și gofrarea cauciucului sunt, de asemenea, propuse pentru a depune modele de cerneală. Apoi utilizați matrița pentru a perfora gaura într-un model care să se potrivească cu poziția cablului sau terminalului componentei. Introduceți cablul printr-un orificiu care nu este galvanizat din laminat și apoi scufundați sau plutiți cardul pe baia de lipit topită. Lipitura va acoperi urma și va conecta cablul componentei la urmă.
De asemenea, folosesc ochiuri, nituri și șaibe pentru a conecta diferite tipuri de componente la placa de circuite. Brevetul lor are chiar și un desen care arată două panouri simple stivuite împreună și un suport pentru a le separa. Există componente în partea de sus a fiecărei plăci. Plumbul unei componente se extinde prin orificiul de pe placa de sus și placa de jos, le conectează împreună și încearcă aproximativ să facă prima placă multistrat.
De atunci, situația s-a schimbat mult. Odată cu apariția procesului de galvanizare care permite placarea peretelui găurilor, a apărut prima placă cu două fețe. Tehnologia noastră de montare pe suprafață legată de anii 1980 a fost de fapt explorată în anii 1960. Măștile de lipit au fost folosite din 1950 pentru a ajuta la reducerea urmelor și coroziunii componentelor. Compușii epoxidici sunt răspândiți pe suprafața plăcii de asamblare, similar cu ceea ce cunoaștem acum ca acoperiri conforme. În cele din urmă, înainte de asamblarea plăcii de circuit, cerneala este serigrafiată pe panou. Zona de sudat este blocată pe ecran. Ajută la menținerea curată a plăcii de circuit și reduce coroziunea și oxidarea, dar stratul de staniu/plumb folosit pentru aplicarea urmelor se va topi în timpul sudării, rezultând decojirea măștii. Datorită distanței mari de urme, este considerată mai degrabă o problemă cosmetică decât o problemă funcțională. În anii 1970, circuitul și distanța au devenit din ce în ce mai mici, iar stratul de staniu/plumb folosit pentru a acoperi urmele de pe placa de circuit a început să fuzioneze urmele împreună în timpul procesului de sudare.
Metoda de sudare cu aer cald a început la sfârșitul anilor 1970 și a permis decaparea staniului/plumbului după gravare pentru a elimina problemele. O mască de sudură poate fi apoi aplicată pe circuitul de cupru gol, lăsând doar găuri și plăcuțe placate pentru a evita lipirea de acoperire. Pe măsură ce găurile continuă să devină mai mici, munca de urmărire devine mai intensă, iar problemele de sângerare și de înregistrare ale măștii de sudură aduc masca de film uscat. Ele sunt folosite în principal în Statele Unite, iar primele măști care pot fi imagini sunt dezvoltate în Europa și Japonia. În Europa, cernelurile „probimer” pe bază de solvenți sunt aplicate prin acoperirea cu cortină a întregului panou. Japonia se concentrează pe metodele de screening folosind diferite LPI apoase de dezvoltare. Toate aceste trei tipuri de măști folosesc unități standard de expunere UV și instrumente foto pentru a defini modele pe panou. Pe la mijlocul anilor 1990
Creșterea complexității și a densității conducând la dezvoltarea măștilor de sudură forțează și dezvoltarea unor straturi de urme de cupru stivuite între straturi de material dielectric. 1961 a marcat prima utilizare a plăcilor cu circuite multistrat în Statele Unite. Dezvoltarea tranzistoarelor și miniaturizarea altor componente au atras din ce în ce mai mulți producători să folosească plăci de circuite imprimate pentru tot mai multe produse de larg consum. Echipamentele aerospațiale, instrumentele de zbor, produsele informatice și de telecomunicații, precum și sistemele și armele de apărare, au început să profite de economiile de spațiu oferite de plăcile de circuite multistrat. Dimensiunea și greutatea dispozitivului de montare pe suprafață care este proiectat sunt echivalente cu componente comparabile cu orificii traversante. Odată cu inventarea circuitului integrat, placa de circuit se micșorează în aproape toate aspectele. Aplicațiile pentru plăci rigide și cabluri au făcut loc plăcilor de circuite flexibile sau plăcilor de circuite combinate flexibile rigide. Acestea și alte progrese vor face din fabricarea plăcilor de circuite imprimate un domeniu dinamic pentru mulți ani
